据中国冶金报消息，2月12日，记者在包钢获悉，去年下半年包钢率先在4、5号大高炉应用干法布袋煤气除尘新技术改造获得成功。成为国内首家在2200立方米高炉上成功应用干法布袋除尘新技术的钢铁企业。此举表明我国炼铁技术向节能、环保、高效方面发展又取得一次重大突破。经过数月运行，效果稳定，各项技术指标均达到或超过设计标准，取得显著的经济、环保效益。平均每年每座高炉可节约1000吨新水资源；每小时可增加余压（TRT）发电量4000至5000千瓦时左右，年创经济效益约6000多万元。这是包钢创新工艺流程完全自主知识产权的又一新成果。目前包钢其它4座高炉的干法除尘项目也将在今年上半年全部改造完成，届时包钢炼铁将统将全面实现全干法除尘新技术。

据悉，高炉煤气干法布袋除尘技术是近年发展起来的一项新技术。由于具有除尘效率高、节水节电效果好和发电效率高等优点，该项技术被国家列为重点推广技术，但是由于大高炉自身压力高、煤气流量大和温度难调控，目前在国内450立方米以下高炉得到普遍应用。而在国内2000立方米以上高炉应用的不多。为攻克这一世界性技术难题，包钢会同中冶东方工程技术有限公司、北京瑞帆环保公司自行设计了全干式低压脉冲布袋除尘工艺技术并组织包钢燃气厂、炼铁厂等单位，结合包钢高炉生产现状，通过对布袋除尘器选型、反吹及清灰方式、卸灰方式、阀门密闭与操作控制及紧急情况应急措施反复研究论证，形成了一套全新、严密、可靠的技术方案。在8个多月的运行中，包钢在4号高炉干法布袋除尘技术中总结经验，提升创新能力。专家组认为，4号高炉是我国第一座在2200立方米高炉上成功应用干法布袋除尘技术的高炉。在干法布袋除尘改造中，通过在布袋除尘系统前设置旋风除尘器、采用大直径箱体和荒煤气放散前设减压阀组等措施，使该项技术达到国内领先水平。高炉冶炼条件大大改善，与湿法除尘相比，煤气温度可以大幅度提高。仅以包钢已改造的4号高炉为例按日产铁4400吨计算，煤气温度提高50度，风温约提高25度，焦比下降，吨铁可节省焦炭5公斤，年可增加效益3319万元；同时煤气温度的提高，TRT系统发电水平也相应由改造前的5500千瓦时上升到11000千瓦时，年可增加效益1789万元。改造前每小时要补充新水50至60吨，新系统的投入运行，不仅新水消耗基本没有了，而且不再使用浊环水，现有浊环水处理系统完全退出运行，每小时可节约浊环水1260吨，年节水效益接近416万元。减少建设浊环水工程项目，大大节约建设投资。另外，干法除尘工艺能有效地将富含钾、钠、镁等不利高炉冶炼的灰分分离出来，可以有效改善高炉冶炼条件。高温、干燥、低含灰的高炉煤气用于热风炉及其他炉窑，煤气出口温度能够提高，可使热效率提高5至6个百分点，年增效益412万多元。

有关专家认为：当前我国钢铁工业首要推广的“三干一电”（高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电）项目，包钢大高炉干法布袋除尘新技术当为推广之首。