11月20日，中国石化拥有完全自主知识产权的“镁法烟气脱硫技术”示范装置在仪征化纤顺利通过72小时试运行。该装置的建成投用，每年将为仪征化纤减排二氧化硫2204吨，满足该企业的达标排放和总量控制，改善环境质量，这不仅在中国石化系统内将起到示范作用，而且在国内相关行业推广应用这一技术，也将产生良好的环境效益、经济效益和社会效益。

2006年初，“镁法烟气脱硫技术”由集团公司正式立项，宁波工程公司、宁波技术研究院和仪征化纤公司三家单位随后共同组成课题组展开攻关，并于2006年年底完成了针对仪征化纤热电生产中心锅炉烟气脱硫的该技术工艺包，且通过了集团公司的技术评审。

作为中国石化自主知识产权的“镁法烟气脱硫技术”，具有脱硫效率高、反应速度快、不易结垢、塔内液气比小、脱除相同摩尔的二氧化硫所消耗的氧化镁质量比氧化钙、碳酸钙等吸收剂少等优点，同时装置所采用的相应设备尺寸规格较小，占地面积小，能耗低。另外，镁法烟气脱硫工艺的副产物主要成分为亚硫酸镁，不但可以作为镁肥进行综合利用，也可以加以煅烧使之分解，实现氧化镁的再生，所产生的二氧化硫可以用来制硫酸，由此解决了脱硫副产物的处置难题，避免了二次污染。

在该烟气脱硫装置72小时试运行期间，系统运行稳定。经检测，该脱硫装置脱硫效率达90％以上，出口烟气中二氧化硫浓度低于100毫克/标准立方米, 脱硫系统小时耗电291.5千瓦，氧化镁消耗量0.208吨/小时，水消耗量22t吨/小时，脱硫装置直接运行成本261.2元/小时，单位运行成本1.05元/千克二氧化硫，各项指标均完全满足设计要求，且优于同类装置。据了解，采用具有脱硫效率高、运行成本低、装置运行稳定等特点的“镁法烟气脱硫技术”技术，它较之石灰石-石膏法脱硫，可减少20％的能耗。

另据了解，在仪征化纤一期脱硫工程取得初步成功基础上，宁波工程公司和宁波技术研究院将进一步加强技术攻关，力争尽快开发出循环镁法烟气脱硫工艺，实现氧化镁的循环利用。