继德国、日本之后，我国第一台5.5米宽厚板轧机4月15日在中国第一重型机械集团公司下线，标志着我国在重型装备制造领域已跻身世界先进行列。这台轧机重760多吨，由40台左右的单机设备组成，占地约200延长米，零部件达10万个左右。“5.5米宽厚板轧机制造成功，对我国造船业、核电以及国防工业等将起到重要支撑作用。”一重集团总经理吴生富说。

关键设备自主制造

这台为鞍钢制造的5.5米宽厚板轧机，由一重与德国SMS（西马克）公司联合设计、一重自行制造，是目前世界上规格最大、装机水平最高、轧制能力最强、单机设备吨位最大的宽厚板轧机，单片牌坊净重409吨，高15.91米，轧制力为1万吨。它的制造难度大，许多部件都是极限件，零部件的重量及尺寸都达到了加工制造及运输设备的极限。

一重集团总经理吴生富介绍，在时间紧、任务重、困难多的条件下，5.5米宽厚板轧机中的关键设备，如精轧机和粗轧机等，均由一重制造。目前精轧机已经完成并发往用户，现即将完成的是5.5米宽厚板轧机的粗轧机和立辊轧机。

据了解，为建造这台5.5米宽厚板轧机，一重集团成立了项目专项攻关小组，在认真总结原5米轧机生产经验的基础上，充分做好装配前的各项技术准备工作，科学合理地安排生产进度；在生产中不断加强与外商协调的力度，以加快技术问题的处理速度；在生产组织中，严格按照装配顺序安排生产，有效分流机床的交检负荷，实行装配车间内部分流、跨车间外部分流，充分利用集团公司的各项资源，实现合理化配制；在配管工作中，由于工作量极大，一重相关部门积极创新工作方式，将原来预制、装配、交检三序串行改为三者有机结合，平行进行，不断提高活件的交检效率。

在装配过程中，用户鞍钢集团给予大力支持。承担总装任务的重装分厂自2007年12月份以来，为保证质量和交货期，他们积极和设计部门沟通，详细了解每一步骤的工艺要求，多次组织有关部门负责人和骨干技术人员召开专题讨论会，并把每一个细节落实到个人。由于在总装前做了大量并详细的技术、人力及现有设备资源整合工作，保证了安装任务的完成。

成套技术能力提升

记者从一重了解到，为确保生产顺利进行，项目各个岗位的主要负责人每天在现场进行跟踪，解决随时发生的问题。生产人员和技术人员紧密配合，充分挖掘现有人力和物力资源。考虑到5.5米宽厚板轧机部件的重量及尺寸都达到加工和运输设备的极限，技术人员对机架结构和加工工艺做了相应的改进。同时，为确保机架所有加工符合标准，他们采取在6×18米机床和250落地镗床上合作加工的方式，保证加工精度、提高效率。

在5.5米宽厚板轧机的装配现场，装配工人主动放弃休息时间加班加点，实施大班倒作业，日夜抢装产品。在安装轧机机架时，总装分厂自制了许多吊装辅具，设计出多种科学合理的吊装方案，凭借精湛的吊装技术，完成了这一任务，得到了用户与SMS专家的认可。

中国制造业征服了世界。吴生富动情地说：“这是一重多年技术积累和几代人共同努力的结果，标志着一重炼钢、浇铸、制造、加工、质量控制等成套技术能力的提升。这与国家对装备制造业的支持密不可分。”

6月9日，世界钢铁年会将在鞍钢举行，一重承制的这台轧机将代表中国的重大装备制造能力和国家的重点钢铁企业向世界钢铁年会献上一份厚礼。5.5米宽厚板轧机的装配完成，体现了我国经济的高速发展、重大技术装备行业的技术进步和一重制造水平的快速提高。